一、搭頭?。壕I面兩端整幅色澤有深色檔。

造成原因：

①縫接處太寬，太厚，卷上輥筒后受擠壓。

②軸太緊，導(dǎo)致張力過(guò)大。

③導(dǎo)綢過(guò)短。

④導(dǎo)綢與染物的色澤相差過(guò)大。

⑤導(dǎo)綢與染物的質(zhì)地不一。

防止方法：

①縫頭不能太寬，縫合處剪上幾刀，以免積水造成搭頭。

②適當(dāng)調(diào)節(jié)張力，織物不松弛下垂。

③導(dǎo)綢不能過(guò)短。

④導(dǎo)綢與染物的色澤相差不能過(guò)大。

二、深淺頭：綢匹兩端整幅色澤有深淺。

造成原因：

①導(dǎo)綢不清潔。

②染色過(guò)程中沒(méi)有按染料性能依次加染料。

③某些染料染色時(shí)沒(méi)有加罩。

④溫度控制不當(dāng)，剛進(jìn)缸時(shí)溫度與后來(lái)溫度不同。

⑤導(dǎo)綢上的染液卷上輥筒后被壓出，滲入綢區(qū)頭子造成深頭。

防止方法：

①保持導(dǎo)綢清潔。

②染色過(guò)程中按染料性能依次加料。

③染色時(shí)要加罩。

④嚴(yán)格控制溫度。

⑤導(dǎo)綢與染物質(zhì)地統(tǒng)一。

三、深淺邊：邊口色澤與中間色澤不一。

造成原因：

①入卷時(shí)織物門幅不一。

②染色過(guò)程中應(yīng)加罩的沒(méi)有加罩。

③染料選擇不當(dāng)。

④繃架弧度太大。

⑤織物邊口與中間溫度有溫差。

⑥織物邊口與中間PH值不一。

防止方法：

①入卷時(shí)織物門幅要齊整。

②選擇上染溫度相近的染料。

③繃架弧度不能太大。

④加強(qiáng)前處理，使得整個(gè)綢面酸堿度保持一致。

四、皺條：經(jīng)直皺印。

造成原因：

①縫頭不平挺，打卷也不夠整齊，平挺。

②坯綢門幅不一。

③水汀沖擊太大。

④張力過(guò)大。

⑤繃架不水平。

⑥機(jī)缸缸底的不銹鋼輥筒上紗頭繞結(jié)太多。

防止方法：

①縫頭平挺。

②門幅拉齊。

③沸染蒸汽不宜過(guò)大。

④張力調(diào)節(jié)適中。

⑤保持繃架水平。

⑥做好機(jī)缸清潔。

五、緯斜：緯向絲縷歪斜。

造成原因：

①織物進(jìn)缸手勢(shì)輕重不一。

②沸染時(shí)水汀沖擊。

防止方法：

①織物進(jìn)缸手勢(shì)要均勻。

②染色時(shí)水汀不能大。

六、松板印：呈樹(shù)木鋸開(kāi)后輪年紋狀。

造成原因：

①織物上卷時(shí)張力過(guò)大，溫度過(guò)高。

防止方法：

織物上卷時(shí)張力不宜過(guò)大，冷水上卷。

七、色花：色澤深淺不一。

造成原因：

①染色出水水位過(guò)小。

②促染劑加得太快。

③中途加料加促染劑時(shí)沒(méi)降溫。

④高溫高壓染色時(shí)升溫過(guò)快。

⑤套硫化染料時(shí)硫化堿含量不足。

防止方法：

①染色出水水位不能過(guò)小。

②促染劑一定要中途分批加入（除活性染料）。

③中途加染料或促染劑一定要先關(guān)水汀，降溫后加入。

④80℃后升溫控制好。

⑤套硫化染料時(shí)，硫化堿不低于4g/l。

八、綢面無(wú)規(guī)則深色小點(diǎn)。

造成原因：

①染料濃度過(guò)高，沒(méi)有充分溶解。

②電解質(zhì)用量過(guò)多。

③酶處理后以及染色后出水不清。

④陰陽(yáng)離子起反應(yīng)產(chǎn)生沉淀。

⑤清潔工作沒(méi)做好。

⑥染料粒子飛揚(yáng)沾污坯綢。

⑦滌棉織物燒毛過(guò)多。

⑧溶解分散染料水溫過(guò)高。

⑨分散劑過(guò)少。

防止方法：

①染料用篩子過(guò)濾后使用。

②促染劑中途分批加入。

③酶處理或染色后出水一定要清。

④陰陽(yáng)離子型染料或助劑不同?。ㄍ〖臃赖韯?/span>

⑤保持設(shè)備清潔。

⑥染料需溶解后進(jìn)車間。

⑦控制好燒毛。

⑧分散染料冷水溶解過(guò)濾入缸。

⑨適量使用分散劑。

九、色檔：綢面呈現(xiàn)色澤深淺不一橫檔。

造成原因：機(jī)械故障停車。

防止方法：開(kāi)車前認(rèn)真檢查機(jī)器各部件運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常。

十、色差：卷與卷之間色澤差異。

造成原因：

①工藝條件控制不一。

②活性染料沒(méi)有充分除去浮色。

③沒(méi)有嚴(yán)格核樣。

防止方法：

①嚴(yán)格控制工藝條件。

②活性染料充分除去浮色。

③嚴(yán)格核樣。